زیرلایه های ساخته شده از سرامیک لایه نازک نیز به عنوان مواد نیمه رسانا شناخته می شوند. از تعدادی لایه نازک تشکیل شده است که با استفاده از روش های پوشش خلاء، رسوب دهی یا کندوپاش ساخته شده اند. ورق های شیشه ای با ضخامت کمتر از یک میلی متر که به صورت دو بعدی (مسطح) یا سه بعدی هستند، زیرلایه های سرامیکی لایه نازک محسوب می شوند. آنها را می توان از یک v تولید کرد

در حالی که Si3N4 هدایت حرارتی عالی و عملکرد مکانیکی را ترکیب می کند. هدایت حرارتی را می توان در 90 W/mK مشخص کرد و چقرمگی شکست آن در بین سرامیک های مقایسه شده بالاترین است. این ویژگی ها نشان می دهد که Si3N4 بالاترین قابلیت اطمینان را به عنوان یک بستر فلزی از خود نشان می دهد.

سرامیک های نیترید بور دارای استحکام و عملکرد حرارتی قابل توجهی هستند که به طور قابل توجهی پایدار است و آنها را به گزینه ای ایده آل برای ساخت نازل هایی تبدیل می کند که در اتمیزه کردن فلز مذاب استفاده می شوند.

کاربید بور (B4C) یک سرامیک بادوام است که از بور و کربن تشکیل شده است. کاربید بور یکی از سخت ترین مواد شناخته شده است که پس از نیترید بور مکعبی و الماس در رتبه سوم قرار دارد. این یک ماده کووالانسی است که در انواع کاربردهای حیاتی از جمله زره تانک، جلیقه های ضد گلوله و پودرهای خرابکاری موتور استفاده می شود. در واقع، این ماده ترجیحی برای انواع کاربردهای صنعتی است

هدایت حرارتی بالا و ضریب انبساط حرارتی پایین. این ترکیب از خواص مقاومت فوق العاده ای در برابر شوک حرارتی ایجاد می کند و سرامیک کاربید سیلیکون را در طیف وسیعی از صنایع مفید می کند. همچنین یک نیمه هادی است و خواص الکتریکی آن آن را برای طیف وسیعی از کاربردها مناسب می کند. همچنین به دلیل سختی بسیار زیاد و مقاومت در برابر خوردگی شناخته شده است.

نیترید آلومینیوم دارای رسانایی حرارتی بالا (170 W/mk، 200 W/mk و 230 W/mk) و همچنین مقاومت با حجم بالا و استحکام دی الکتریک است.

شوک حرارتی اغلب علت اصلی خرابی در کاربردهای با دمای بالا است. از سه جزء تشکیل شده است: انبساط حرارتی، هدایت حرارتی و استحکام. تغییرات سریع دما، چه به سمت بالا و چه پایین، باعث اختلاف دما در داخل قطعه می شود، شبیه به ترک ناشی از مالیدن یک تکه یخ به شیشه داغ. به دلیل انبساط و انقباض مختلف، حرکت

صنعت خودرو با استفاده از سرامیک های فنی پیشرفته برای ایجاد تغییرات بهبود عملکرد در فرآیندهای تولید خود و اجزای خاص خودروهای نسل جدید، با نوآوری همراه است.

یاتاقان ها و شیرها دو مورد از رایج ترین کاربردهای گلوله های سرامیکی نیترید سیلیکون هستند. تولید گلوله های نیترید سیلیکون از فرآیندی استفاده می کند که پرس ایزواستاتیک را با تف جوشی فشار گاز ترکیب می کند. مواد خام برای این فرآیند پودر ریز نیترید سیلیکون و همچنین مواد کمکی تف جوشی مانند اکسید آلومینیوم و اکسید ایتریم است.

امروزه طیف گسترده ای از سرامیک های پیشرفته از جمله آلومینا، زیرکونیا، بریلیا، نیترید سیلیکون، نیترید بور، نیترید آلومینیوم، کاربید سیلیکون، کاربید بور و بسیاری دیگر در دسترس هستند. هر یک از این سرامیک های پیشرفته مجموعه ای از ویژگی ها و مزایای عملکرد منحصر به فرد خود را دارند. به منظور مقابله با چالش های ارائه شده توسط برنامه های کاربردی همیشه در حال تکامل، مواد جدید سازگار هستند