(سیرامک پاؤڈرکی طرف سے تیارWintrustek)
سیرامک پاؤڈرسیرامک کے ذرات اور اضافی اشیاء سے بنا ہے جو اجزاء کو بنانے کے لیے استعمال کرنا آسان بناتا ہے۔ ایک بائنڈنگ ایجنٹ کا استعمال پاؤڈر کو کمپیکشن کے بعد ایک ساتھ رکھنے کے لیے کیا جاتا ہے، جبکہ ریلیز ایجنٹ آسانی کے ساتھ کمپیکٹڈ ڈائی سے کمپیکٹڈ جزو کو ہٹانا ممکن بناتا ہے۔
مادی مثالیں۔
ایلومینا
کیمیائی فارمولہ Al2O3 کے ساتھ سیرامک کو ایلومینا کہا جاتا ہے۔ ان پاؤڈرز کی بنیادی خصوصیات ان کی ساخت، پاکیزگی، سختی اور سطح کا مخصوص رقبہ ہیں۔
ایلومینیم نائٹرائیڈ
سیمی کنڈکٹر اور الیکٹرانکس کی صنعتوں میں، ان پاؤڈر کی تھرمل اور برقی خصوصیات خاص طور پر قابل قدر ہیں۔
ہیکساگونل بوران نائٹرائیڈ
ہیکساگونل بوران نائٹرائیڈاچھی برقی موصلیت، تھرمل چالکتا، اور کیمیائی استحکام ہے.
ZYP
ZYP پاؤڈر زرکونیا سے بنا ہے جسے ytrium آکسائیڈ کے ساتھ مستحکم کیا گیا ہے اور یہ ایک ناقابل یقین حد تک ٹھیک، انتہائی رد عمل والا پاؤڈر ہے۔
مینوفیکچرنگ کے طریقے
ملنگ / پیسنا
ملنگ، جسے پیسنے کے نام سے بھی جانا جاتا ہے، سیرامک پاؤڈر تیار کرنے کا ایک طریقہ ہے جس میں کسی سیرامک مادے کے ذرات کا سائز اس وقت تک کم کیا جاتا ہے جب تک کہ اسے پاؤڈر کی شکل میں تبدیل نہ کر دیا جائے۔
ٹیپ کاسٹنگ
سیرامک پاؤڈر تیار کرنے کا ایک اور مروجہ عمل ٹیپ کاسٹنگ ہے۔ یہ انٹیگریٹڈ سرکٹ سبسٹریٹس کی تیاری میں استعمال ہوتا ہے۔ مزید برآں، یہ ملٹی لیئر کیپسیٹرز اور انٹیگریٹڈ سرکٹ پیکیج ڈھانچے کی تعمیر میں استعمال ہوتا ہے۔ سیرامک پاؤڈر، ایک نامیاتی سالوینٹ، اور پولیمر بائنڈر کا استعمال کرتے ہوئے کیریئر کی سطح پر بار بار کاسٹنگ ہوتی ہے۔ ٹیفلون یا کوئی اور نان اسٹک مادہ کیریئر کی سطح کا کام کرتا ہے۔ پھر، چاقو کے کنارے کا استعمال کرتے ہوئے، سیرامک پاؤڈر کا مجموعہ (سلری) ہموار سطح پر پہلے سے طے شدہ موٹائی میں تقسیم کیا جاتا ہے۔ خشک ہونے کے بعد، سیرامک پاؤڈر مکسچر کی پرت کو پروسیسنگ کے لیے تیار کیا جاتا ہے۔
کمپیکٹ
سیرامک پاؤڈر اس عمل کے ذریعے اپنی دانے دار حالت سے زیادہ مربوط اور گھنے میں تبدیل ہو جاتا ہے۔ یہ طریقہ کار سیرامک پاؤڈر کو کمپیکٹ کرتا ہے، جیسا کہ نام سے پتہ چلتا ہے۔ سرامک ذرات کو کمپیکٹ کرنے کے لیے کولڈ دبانے یا گرم دبانے کا استعمال کیا جا سکتا ہے۔
انجیکشن مولڈنگ
انجکشن مولڈنگ کا استعمال پیچیدہ جیومیٹری کے ساتھ سیرامک مواد تیار کرنے کے لیے کیا جاتا ہے۔ اس عمل کو بڑی مقدار میں سیرامک مواد تیار کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ انجیکشن مولڈنگ ایک ورسٹائل عمل ہے۔ یہ آکسائیڈ سیرامکس اور نان آکسائیڈ سیرامکس دونوں کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ اس کے علاوہ، یہ انتہائی درست ہے. انجیکشن مولڈنگ کی آخری مصنوعات اعلیٰ معیار کی ہے۔
سلپ کاسٹنگ
پرچی کاسٹنگ ایک پاؤڈر سیرامک پروڈکشن کا طریقہ ہے جو عام طور پر مٹی کے برتنوں میں استعمال ہوتا ہے۔ عام طور پر، اس کا استعمال ایسی شکلیں بنانے کے لیے کیا جاتا ہے جو پہیے کا استعمال کرتے ہوئے بنانا مشکل ہو۔ پرچی کاسٹنگ ایک لمبا طریقہ کار ہے جس میں 24 گھنٹے لگ سکتے ہیں۔ پلس سائیڈ پر، تیار شدہ پروڈکٹ درست اور قابل اعتماد ہے۔ یورپ میں، پرچی کاسٹنگ 1750 کی دہائی کی ہے، اور چین میں، یہ اس سے بھی زیادہ پرانی ہے۔ سیرامک پاؤڈر کی معطلی اسے پرچی کے طور پر ایک ساتھ آنے کے قابل بناتی ہے۔ ایک غیر محفوظ سڑنا پھر پرچی سے بھر جاتا ہے۔ جیسے ہی سانچہ خشک ہوتا ہے، سلپس سے ایک ٹھوس تہہ بن جاتی ہے۔
جیل کاسٹنگ
جیل کاسٹنگ ایک سیرامک پاؤڈر مینوفیکچرنگ کا عمل ہے جو 1960 کی دہائی میں کینیڈا میں شروع ہوا تھا۔ اسے پیچیدہ سیرامک شکلیں بنانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے جو مضبوط اور بہترین معیار کی ہوں۔ اس طریقہ کار میں، ایک مونومر، کراس لنکر، اور فری ریڈیکل انیشیٹر کو سیرامک پاؤڈر کے ساتھ ملایا جاتا ہے۔ اس کے بعد مرکب کو پانی کی معطلی میں شامل کیا جاتا ہے۔ مرکب کی سختی کو بڑھانے کے لیے، بائنڈر جو پہلے سے موجود ہے اسے پولیمرائز کیا جاتا ہے۔ اس کے بعد یہ مرکب جیل میں تبدیل ہو جاتا ہے۔ جیل کا مرکب ایک سانچے میں ڈالا جاتا ہے اور اسے وہاں ٹھوس ہونے دیا جاتا ہے۔ ٹھوس ہونے کے بعد، مادہ کو سڑنا سے نکال کر خشک کر دیا جاتا ہے۔ تیار مصنوعات ایک سبز جسم ہے جو بعد میں sintered ہے.
اخراج
اخراج سیرامک پاؤڈر بنانے کا ایک عمل ہے جو مواد کو مطلوبہ شکلوں میں ڈھالنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ سیرامک پاؤڈر کو ایک خاص کراس سیکشن کے ساتھ ڈائی کے ذریعے کھینچنا۔ اس تکنیک سے پیچیدہ کراس سیکشن کے ساتھ سیرامکس کی پیداوار ممکن ہے۔ مزید برآں، یہ مواد پر اتنی طاقت نہیں لگاتا کہ ان کو توڑ سکے۔ اس طریقہ کار کی حتمی مصنوعات مضبوط ہیں اور ان میں قابل ستائش سطح پالش ہے۔ 1797 میں، پہلا اخراج کا طریقہ کار کیا گیا تھا. جوزف برامہ نام کے ایک شخص نے اس کا ارتکاب کیا۔ اخراج گرم، ٹھنڈا یا گرم ہو سکتا ہے۔ مواد کے دوبارہ تشکیل دینے والے درجہ حرارت سے زیادہ درجہ حرارت پر، گرم اخراج ہوتا ہے۔ گرم اخراج کمرے کے درجہ حرارت سے اوپر اور مواد کے دوبارہ تشکیل دینے والے درجہ حرارت سے نیچے ہوتا ہے، جبکہ ٹھنڈا اخراج کمرے کے درجہ حرارت پر ہوتا ہے۔
